数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等待主轴编码器发出连续脉冲的同步信号（即零位信号）后，同时进行机床的车削运动，那么在车削第二刀螺纹时，刀具回到上次车削的起始点位置，还是等待接收到同步信号（即零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会产生乱扣现象。
在车床上加工螺纹是最常用的螺纹的加工方法。车削外螺纹时，由于受车刀挤压会使工件上的螺纹大经尺寸膨胀，所以在车削外圆时，一般应车削外圆的尺寸比基本的尺寸小20丝至40丝，然后在加工完成时，螺纹得牙顶值为0.125P的宽（P为螺距）。当然，在车削三角形内螺纹时，内孔的直径反会受压缩小，所以在车削内螺纹前孔的直径要比内螺纹的小径略大些，通常采用下上式中，D底径为车削螺纹的底径，D顶径为车削螺纹的顶径，D孔径为车螺纹前的孔内直径，d为车削螺纹的公称直径，P为车削螺纹的螺距。以下是数控螺纹车削装刀对刀中存在的问题及解决方法：
一、首次车削装夹刀具
在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。装夹外螺纹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心。
1、工件装夹不牢
工件本身的刚性差，使车刀低于工件的中心高度（即工件被抬高了），造成切削深度增大，出现扎刀现象，此时可使用尾座顶尖，增加工件刚性，工件装夹牢固，可辅助使用跟刀架减小工件跳动，以保证同轴度。
2、车刀磨损
刀具磨损变钝。应及时对车刀修磨，保持车刀锋利。
解决方法是：螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
二、粗精车刀对刀
在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。
解决方法是：粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
三、修复工件对刀
修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。
解决方法是：当在螺纹加工过程中，如果出现刀具磨损或者撞刀（即刀尖破碎），需重新刃磨刀具后对刀；工件未取下修复，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
四、螺纹中径不正确
车刀角度不正确，进刀量不正确，而没及时发现。
解决方法是：修磨车刀刃口角度，要锋利；重新计算进刀量；修改刀具磨损；及时测量做出调整。
五、螺纹表面粗糙
螺纹车刀刃口不光洁，有崩口；主轴转速过低；切削液润滑不充分以及切削过程产生振动。
解决方法是：正确修磨刀具，使车刀刀刃锋利、光洁；选择适当切削参数；增大切削液的润滑；采用尾座装夹顶针（即“一夹一顶”），来防止切削力过大时产生的跳动。
通常在金属切削过程中，选择合理的切削液或切削油，可以更好的改善刀具与工件间的摩擦状况，来降低切削力和切削温度，以减轻刀具的磨损、降低温度，实现工件热变形的减小，从而提高刀具的耐用度、耐磨度，提高加工效率以及加工质量。切削液不仅能起冷却作用，而且还有润滑、清洗、防锈等作用。另外，选用合里角度的刀具，可以很好的提高刀具的耐用度，散热性能，从而提高螺纹的加工精度以及效率。通过恰当的车削程序，同样能够提高螺纹加工精度。通过实际加工生产，以上措施要根据实际问题灵活运用，在数控车床上编制合格的加工程序也很重要。在实际加工中，要结合理论知识总结经验、善于分析，提高操作者的工艺分析能力和技术水平，在提高效率的同时加工出合格的螺纹零件。
车削螺纹过程中装刀和对刀至关重要，本文介绍的装刀和对刀方法控制精度高，为他人提供参考，在加工过程中要正确灵活运用，以达到最大的经济效果。
总而言之，在车削螺纹时出现问题，主要是刀具、操作者的原因，也有一部分设备的原因。在解决出现的问题时要具体问题具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的原因，采取合理的解决方案。以上所示就是浅谈机床车削螺纹时常见故障及解决方法。希望对大家有所帮助。