模具中常见的冲孔、下料、切外形等冲孔工艺中，一般尽量避免使用高硬度或非常脆的材料作为冲压料。因为冲裁过程中存在撕裂现象，如果材料太硬（碳钢）则容易蹦刃且冲裁断面质量较差。因此，尽量选择较软、流动性及弹性较好的材料为宜，并且能得到较好的冲裁断面。如低锌黄铜等。

成型工艺尽量避免选择弹性材料

与冲压工艺不同，在成型工艺中尽量避免使用弹性较好的材料，因为成型工艺需要保证成型角度稳定，如果材料弹性太大，其回弹也会越多，容易导致折弯不到位，需要经过长时间的调模、增加成型工艺等。材料尽量具有足够的塑性跟较低的屈服点，这样能保证成型时成型位置不易开裂、容易保证角度稳定。如：低碳钢、铜、铝等。

拉深工序尽量选择塑性较好的材料

为什么要选用塑性好的材料，取决于塑性材料的拉伸变形量。比如相同的拉伸高度，如果选用塑性较差的材料，则需要用更多的拉伸步距或中途退火。选择拉深材料时，其屈服点、抗拉强度的比值越小，则拉深性能越好，一次变形的极限程度越大有利于降低成本保证拉伸质量。目前在选用拉伸材料中最常见的有：低碳钢、低锌黄铜、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢等。

锻压、冷挤压工序尽量选择高塑性、低强度的材料

对于锻压、冷挤压选择材料的要求之所以保证低强度高塑性，是防止其在生产过程中材料本身的抗力太大出现裂痕，如能兼顾良好的流动性、低屈服点及低加工硬化敏感性最佳。常见的材料类型有：铝及铝合金、黄铜、锡磷青铜、镍、锌、低碳钢等。

成型、折弯工序的禁忌

1、折弯位置的内R圆弧不宜太大

零件在折弯成型时，其本身除了发生塑性变形还有弹性变形，如果内R太大则回弹增大而无法保证折弯角度稳定。

2、折弯冲头圆弧角不宜太小

如果冲头折弯角太小，容易将材料外侧部分刮伤。一般对于软料最低为一倍T，而较硬的材料不能低于1.5T-2T。

3、成型直边不能太短

为了保证折弯位置及折弯角度稳定，折弯直段尽量做高，最低不能低于2T。

4、折弯位置距离孔位关系

如果折弯位置距离孔位比较近，因为折弯拉料容易导致孔变形，所以为了保证其精度，尽量符合以下公式：